Viele Unternehmen in der Fertigungsindustrie arbeiten heute mit hochmodernen Einzellösungen, die aber nicht miteinander kommunizieren können.
Was dann folgt, ist oft ein gewachsener Mix aus unterschiedlichen Tools, individuellen Lösungen und voneinander getrennten Systemen. Prozesse laufen nebeneinander statt miteinander. Genau hier entstehen die größten Herausforderungen.
Wir haben mit Tobias Bloos, Prokurist bei Heizomat darüber gesprochen, wie die Ausgangssituation vor der ERP-Einführung aussah, welche typischen Pain Points im Alltag entstanden sind und was sich durch die Einführung von SIVAS.ERP verändert hat.
„Wir hatten viele Insellösungen“ Eine typische Ausgangssituation
Die Beschreibung der Ausgangslage dürfte vielen Unternehmen bekannt vorkommen.
„Generell hatten wir viele Insellösungen. In verschiedenen Abteilungen gab es unterschiedliche Softwareprogramme.“
Das führte dazu, dass Prozesse zwar digital unterstützt wurden – aber nicht durchgängig miteinander verbunden waren.
„Die Transparenz unter den Abteilungen war nicht so, wie wir uns das vorgestellt haben.“
Zentrale Programme existierten zwar, konnten jedoch keine durchgängige Wirkung entfalten.
„Die verschiedenen Programme haben nicht dafür gesorgt, dass eine einheitliche Datenbasis besteht.“
Wenn Kommunikation und Prozesse nicht zusammenfinden
Ein besonders kritischer Punkt war die interne Abstimmung.
Der Austausch lief hauptsächlich über Telefon und E-Mail, ohne klare Struktur oder saubere Dokumentation.
„Das war nicht sehr gut dokumentiert.“
Gerade in der Fertigungsindustrie, wo viele Abteilungen ineinandergreifen, führt das schnell zu Problemen:
- fehlende Nachvollziehbarkeit
- unterschiedliche Informationsstände
- hoher Abstimmungsaufwand
Das eigentliche Problem: fehlende Transparenz und Datenbasis
Neben der Kommunikation wurde im Gespräch ein zentrales Thema immer wieder deutlich: die fehlende einheitliche Datenbasis.
„Es hat einfach eine einheitliche Datenbasis gefehlt.“
Die Konsequenz:
- Wissen war nicht zentral verfügbar
- Informationen lagen verteilt in verschiedenen Systemen
- Entscheidungen wurden auf unterschiedlichen Grundlagen getroffen
„Wissen war teilweise an einzelne Personen gebunden.“
Ein Risiko, das gerade im Mittelstand oft unterschätzt wird.
Warum ERP im Mittelstand oft zu lange aufgeschoben wird
Das Thema ERP war im Unternehmen keineswegs neu, wurde jedoch lange nicht konsequent verfolgt.
„Wir haben uns schon länger damit beschäftigt, aber und im Arbeitsalltag nie die Zeit genommen, es wirklich auszuarbeiten.“
Ein typisches Muster:
- hohe Auslastung im Tagesgeschäft
- fehlende Ressourcen für strategische Projekte
- Entscheidungen werden immer wieder verschoben
„Das Thema war immer am Tisch, aber eher am Rand.“
Hohe Fertigungstiefe als entscheidender Faktor
Ein wichtiger Aspekt im Gespräch war die Struktur des Unternehmens selbst.
„Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe – mittlerweile rund 90 %.“
Das bedeutet: Ein Großteil der Wertschöpfung findet im eigenen Unternehmen statt.
Gerade in solchen Umgebungen steigen die Anforderungen an Prozesse und Systeme erheblich:
- mehr Abhängigkeiten
- komplexere Abläufe
- höhere Anforderungen an Transparenz
Deshalb war bei der Auswahl des ERP-Systems ein Punkt besonders entscheidend:
„Uns war wichtig, dass das System die Bedürfnisse aus Produktion und Maschinenbau mit hoher Fertigungstiefe wirklich abdeckt.“
Warum die Entscheidung für SIVAS.ERP gefallen ist
Neben der funktionalen Passung spielte auch das Branchenverständnis eine wichtige Rolle.
„Wenn man wie wir aus dem Maschinen- und Anlagenbau kommt, dann passt das System definitiv.“
Und auch auf persönlicher Ebene wurde eine klare Verbindung deutlich:
„Wir fühlen uns im Mittelstand zu Hause und ihr seid da auch zu Hause, das war uns wichtig.“
Die Einführung: strukturiert, schnell - aber intensiv
Die Implementierung verlief aus Sicht unseres Partners strukturiert und zielgerichtet.
„Es wurde alles terminiert und klar besprochen. Dadurch gab es kaum Spielraum für Fehler.“
Gleichzeitig war der Aufwand nicht zu unterschätzen:
„Die Einführung war sehr zeitintensiv, weil vor allem unsere Führungskräfte parallel im Tagesgeschäft eingebunden waren.“
Was sich im Arbeitsalltag wirklich verändert hat
Die größte Veränderung lässt sich klar zusammenfassen:
„Die Arbeit findet nicht mehr in verschiedenen Programmen statt, sondern in einem zentralen System.“
Besonders deutlich wurde das in Bereichen wie Dokumentenmanagement, PLM, MES-Schnittstelle und Service.
Ein Beispiel:
„Das Ticketsystem hat sich bei uns sehr positiv entwickelt.“
Auch der Produktkonfigurator spielt eine zentrale Rolle im Arbeitsalltag:
„Der Produktkonfigurator ist ein sehr mächtiges Modul.“
Gerade im Maschinen- und Anlagenbau mit hoher Variantenvielfalt sorgt ein integrierter Produktkonfigurator dafür, dass:
- Varianten strukturiert abgebildet werden
- Konfigurationen nachvollziehbar bleiben
- Fehler in Angeboten und Aufträgen reduziert werden
Dadurch wird nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch die Prozessqualität nachhaltig verbessert.
Transparenz als zentraler Erfolgsfaktor
Auf die Frage nach den größten Verbesserungen fiel die Antwort eindeutig aus:
„Die Transparenz ist für mich das wichtigste.“
Und noch konkreter:
„Jeder greift auf das gleiche Wissen zu.“
Das reduziert nicht nur Fehler, sondern verbessert auch die Zusammenarbeit nachhaltig.
„Ein Wort reicht: Mehrwert“
Die prägnanteste Aussage des gesamten Interviews kam zum Schluss – was SIVAS.ERP in einem Satz beschreiben würde:
„Da reicht ein Wort: Mehrwert.“
Ein Satz, der zeigt, worum es letztlich geht:
Nicht um einzelne Funktionen, sondern um den echten Nutzen im Arbeitsalltag.
Tipps für Unternehmen vor der ERP-Einführung
Zuständigkeiten definieren
„Für jede Abteilung sollte es klare Verantwortliche geben.“
Mitarbeiter früh einbinden
„Man sollte die End-User im Einführungsprozess teilhaben lassen.“
Akzeptanz sichern
„Es gibt nichts Schlimmeres, als wenn Anwender das System am Ende ablehnen.“
System passend wählen
„SIVAS.ERP ist bestimmt nicht für jedes Unternehmen das richtige System, aber für den Maschinenbau und hohe Fertigungstiefe passt es sehr gut.“
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Mehr InformationenFazit: Integration statt Insellösungen
Die größten Herausforderungen entstehen nicht durch fehlende Tools, sondern durch fehlende Integration.
ERP-Systeme schaffen die Grundlage für:
- durchgängige Prozesse
- zentrale Datenbasis
- transparente Abläufe
- stabile Entscheidungen
Und manchmal lässt sich das Ergebnis tatsächlich in einem Wort zusammenfassen: Mehrwert.
Mehr zu Heizomat und SIVAS.ERP finden sie HIER.
FAQ - Häufig gestellte Fragen zur Green Smart Factory
Was ist eine Green Smart Factory?
Eine Green Smart Factory ist eine Produktionsumgebung, die digitale Technologien mit nachhaltigen und ressourcenschonenden Prozessen kombiniert.
Welche Rolle spielt ein ERP-System dabei?
Ein ERP-System verbindet alle Unternehmensbereiche, sorgt für Transparenz und ermöglicht eine effiziente Steuerung der gesamten Produktion.
Warum ist das Konzept für Unternehmen relevant?
Unternehmen müssen nachhaltiger und effizienter produzieren. The Green Smart Factory zeigt auf, wie es gelingen kann, diese Anforderungen wirtschaftlich umzusetzen.
